龍鋼公司持續(xù)以“戰(zhàn)略解碼”為指引，堅持“成本最低、指標最優(yōu)、效益最佳”成本管控思路，深推“精益管理＋算賬經(jīng)營”，全面深化改革，聚焦核心問題，優(yōu)化內部機構，謀劃發(fā)展路徑，在實現(xiàn)極高質量、極低成本、極優(yōu)效率、極簡流程上狠下功夫，塑造競爭新優(yōu)勢，堅決打贏生存硬仗。在最近中鋼協(xié)行業(yè)排名中，鋼鐵料消耗排名第七位，低合金鋼連鑄方坯成本累計排名較2023年進步14位。
優(yōu)化生產(chǎn)組織，繪好高效生產(chǎn)“路線圖”
龍鋼公司建立市場化模擬利潤基本模式，發(fā)揮六大經(jīng)營管控小組作用，以上下工序協(xié)同為基礎，落實以周為節(jié)點的模擬利潤核算體系，堅持算賬經(jīng)營，深推極致降本，倒逼經(jīng)營系統(tǒng)提升質量。打破班組由作業(yè)區(qū)管理的模式，實施“分廠直管工段”扁平化管理，對各區(qū)域職責進行重新劃分，實現(xiàn)分廠與區(qū)域無縫銜接，減少了管理層級、提高了管理效能。緊緊圍繞降本目標，在各區(qū)域及機關深推“賽馬”機制，橫向、縱向對標學習，以全員“賽馬”助推經(jīng)營業(yè)績提升。積極推行全員“一人一表”績效管理模式，明確詳細績效加減分細則，將結果融入“一人一表”個人績效指標中，做到人人肩上有責任、個個肩上有指標，事事有評價、件件有落實，實現(xiàn)全員、全工序、全覆蓋降本增效。
加強科技創(chuàng)新，把穩(wěn)基礎管理“方向盤”
龍鋼公司注重智慧“外腦”引進，積極與科研機構、高校合作，率先融入“秦創(chuàng)原”創(chuàng)新驅動平臺，與省科協(xié)、西交大、中南中國重型院等聯(lián)合創(chuàng)新，形成“政產(chǎn)學研用”的技術創(chuàng)新體系，引進先進的生產(chǎn)設備和工藝技術。利用煉鋼一體化智慧管控平臺，建立高效的信息溝通機制，實現(xiàn)鋼鐵冶金過程中的實時監(jiān)控和一鍵數(shù)據(jù)，為轉爐操作、合金精準配加提供直接、客觀的數(shù)據(jù)支撐，實現(xiàn)了高效、穩(wěn)定、低成本的智能化生產(chǎn)。開展轉爐智能化煉鋼工藝技術應用，提出將聲吶化渣系統(tǒng)和火焰分析系統(tǒng)相結合，實現(xiàn)冶煉全過程自動識別噴濺及相應噴濺控制系統(tǒng)；使用三沖量雙模型鋼坯精準切割系統(tǒng)，融入物聯(lián)網(wǎng)、云計算和大數(shù)據(jù)分析等技術，提高生產(chǎn)效率與質量。同時，推進智能化項目建設，先后完成智能煉鋼、智慧連鑄、智能無人天車、機器人裝卸滑板油缸等技術攻關，不斷提升龍鋼公司自動化、數(shù)字化和智能化水平。
強化設備管理，跑出效能提升“加速度”
龍鋼公司強化全流程精細化管理，依托智慧物資管控平臺，實現(xiàn)無紙化辦公，達到賬物清晰，為后續(xù)物資備件計劃申報、物資管控、提高工作效率和計劃申報的精準性提供支撐。該單位積極踐行精益設備管理要求，嚴格落實“全計劃維修 無故障運行”設備全生命周期管理理念，推行“操檢合一”，實施進度安排、激勵考核等要素梳理和過程推進清單化，打破操作工與維修工之間的分工壁壘，實現(xiàn)管理效能與設備管控雙提升。嚴格執(zhí)行備件交舊領新制度，規(guī)范備件交舊領新流程，做到一交一領，避免造成資產(chǎn)流失，并將廢舊、閑置資產(chǎn)統(tǒng)一回收存放，便于開展材料修舊利廢工作，降低設備費用。同時，扎實開展金點子、創(chuàng)新創(chuàng)效、小計小改等降本增效活動，通過激勵機制，增強全員工作的主動性和創(chuàng)新性。（龍鋼公司 解茜楠）
